Производимые железобетонными заводами и предприятиями детали должны отпускаться потребителям при достижении бетоном (раствором) не менее 70% проектной прочности на сжатие. Во многих же случаях потребители стремятся получать изделия большей прочности и, в частности, 100%-марочной прочности, что ведет к перерасходу цемента и снижению ряда его технических характеристик. Чтобы исключить это, отпускную прочность целесообразно приблизить к фактически требуемым условиям.
Методы испытания в ряде пунктов ГОСТов для различных деталей предусмотрены с учетом особенностей их работы в конструкции, а следовательно, и важности обеспечения их надежной работе. Если, например, для свай-оболочек ГОСТ особое, внимание обращает на прочность, морозостойкость и водонепроницаемость их материала, то в методах приемки и испытания плит особое внимание уделено внешнему виду и размеру, толщине защитного слоя, наличию или отсутствию трещин, что конкретизируется численными показателями.
Опыт работы показывает, сколь важно для повышения качества и эффективности строительного производства точное и строгое выполнение всех указаний соответствующих ГОСТов.
При подборе состава бетона в практике бетонных работ используют ряд эмпирических зависимостей, во многих случаях позволяющих с достаточной точностью определять прочность бетона на дальние сроки эксплуатации по срокам твердения, например через семь суток. К таким зависимостям относятся следующие. Эти зависимости можно использовать, однако, только для бетонов стандартных условий твердения.
Во многих случаях для производства работ лаборатории должны выдавать данные о составах и прочности бетона на более ранние сроки чем 28 сут. Указанные формулы были предложены несколько десятков лет назад, когда технология производства цемента была менее совершенной, как и наука о химии силикатов. Кроме того и качество цементов было раньше иным, в частности они были менее разнообразны по кинетике твердения, с меньшими показателями прочности по отдельным срокам.
Назад